ਕੁਝ ਸਮਾਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਕੈਥੋਡ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਗੁਣਾਤਮਕ ਸਫਲਤਾ ਸੀ ਜਿਸਨੇ ਉਦਯੋਗ ਨੂੰ ਇੰਨੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕੀਤਾ ਸੀ।
ਸਟੈਕਿੰਗ ਅਤੇ ਵਾਇਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ:
ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨਵੀਂ ਊਰਜਾ ਦੀ ਮਾਰਕੀਟ ਗਰਮ ਹੋ ਗਈ ਹੈ, ਦੀ ਸਥਾਪਿਤ ਸਮਰੱਥਾਪਾਵਰ ਬੈਟਰੀਆਂਸਾਲ ਦਰ ਸਾਲ ਵਧਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸੰਕਲਪ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਵਿੱਚ ਲਗਾਤਾਰ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਸੈੱਲਾਂ ਦੀ ਵਿੰਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਲੈਮੀਨੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਚਰਚਾ ਕਦੇ ਨਹੀਂ ਰੁਕੀ ਹੈ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਬਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਧਾਰਾ ਵਿੰਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਧੇਰੇ ਕੁਸ਼ਲ, ਘੱਟ ਲਾਗਤ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪਰਿਪੱਕ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੈੱਲਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਥਰਮਲ ਆਈਸੋਲੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸੈੱਲਾਂ ਦੀ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਭਗੌੜਾ ਫੈਲਣ ਦਾ ਖਤਰਾ।
ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, lamination ਕਾਰਜ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਵੱਡੇ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਖੇਡ ਸਕਦਾ ਹੈਬੈਟਰੀ ਸੈੱਲ, ਇਸਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ, ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੰਡਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਫਾਇਦੇਮੰਦ ਹਨ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ, lamination ਕਾਰਜ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਸੈੱਲ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਵ ਊਰਜਾ ਵਾਹਨ ਸੀਮਾ ਦੇ ਉਪਭੋਗੀ ਵਿੱਚ ਵਧਦੀ ਉੱਚ ਰੁਝਾਨ ਹੈ, lamination ਕਾਰਜ ਨੂੰ ਉੱਚ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਹੋਰ ਹੋਨਹਾਰ ਫਾਇਦੇ. ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਪਾਵਰ ਬੈਟਰੀ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੇ ਮੁਖੀ ਲੈਮੀਨੇਟਡ ਸ਼ੀਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਖੋਜ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਹਨ.
ਨਵੇਂ ਊਰਜਾ ਵਾਹਨਾਂ ਦੇ ਸੰਭਾਵੀ ਮਾਲਕਾਂ ਲਈ, ਬਿਨਾਂ ਸ਼ੱਕ ਮਾਈਲੇਜ ਦੀ ਚਿੰਤਾ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਵਾਹਨ ਦੀ ਚੋਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ਹਿਰਾਂ ਵਿੱਚ ਜਿੱਥੇ ਚਾਰਜਿੰਗ ਸੁਵਿਧਾਵਾਂ ਸੰਪੂਰਣ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਉੱਥੇ ਲੰਬੀ ਰੇਂਜ ਵਾਲੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨਾਂ ਦੀ ਵਧੇਰੇ ਲੋੜ ਹੈ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਸ਼ੁੱਧ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਨਵੀਂ ਊਰਜਾ ਵਾਲੇ ਵਾਹਨਾਂ ਦੀ ਅਧਿਕਾਰਤ ਰੇਂਜ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 300-500km 'ਤੇ ਘੋਸ਼ਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਸਲ ਰੇਂਜ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਮੌਸਮ ਅਤੇ ਸੜਕ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਅਧਿਕਾਰਤ ਰੇਂਜ ਤੋਂ ਛੋਟ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਅਸਲ ਰੇਂਜ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਪਾਵਰ ਸੈੱਲ ਦੀ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਨਾਲ ਨੇੜਿਓਂ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇਸ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਵਾਲੀ ਹੈ।
ਹਾਲਾਂਕਿ, ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਗੁੰਝਲਤਾ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਤਕਨੀਕੀ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ, ਨੇ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਪ੍ਰਸਿੱਧੀ ਨੂੰ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਸੀਮਤ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਅਤੇ ਲੈਮੀਨੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਬਰਰ ਅਤੇ ਧੂੜ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬੈਟਰੀ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਸੁਰੱਖਿਆ ਖ਼ਤਰਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੈਥੋਡ ਸਮੱਗਰੀ ਸੈੱਲ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹਿੰਗਾ ਹਿੱਸਾ ਹੈ (LiFePO4 ਕੈਥੋਡ ਸੈੱਲ ਦੀ ਲਾਗਤ ਦਾ 40%-50% ਲਈ ਖਾਤਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਟਰਨਰੀ ਲਿਥਿਅਮ ਕੈਥੋਡਸ ਇੱਕ ਹੋਰ ਵੀ ਉੱਚ ਕੀਮਤ ਲਈ ਖਾਤਾ ਹੈ), ਇਸ ਲਈ ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਕੁਸ਼ਲ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਕੈਥੋਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਲੱਭੀ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦੀ, ਇਹ ਬੈਟਰੀ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਲਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲਾਗਤ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ ਅਤੇ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਹੋਰ ਵਿਕਾਸ ਨੂੰ ਸੀਮਤ ਕਰੇਗੀ।
ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਸਟੇਟਸ ਕੋ - ਉੱਚ ਖਪਤਕਾਰ ਅਤੇ ਘੱਟ ਛੱਤ
ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਲੈਮੀਨੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਪੰਚ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਟੂਲ ਡਾਈ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਹੁਤ ਹੀ ਛੋਟੇ ਪਾੜੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਖੰਭੇ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ ਪੰਚਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਾਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ ਆਮ ਹੈ। ਇਸ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਵਿਕਾਸ ਦਾ ਇੱਕ ਲੰਮਾ ਇਤਿਹਾਸ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਪਰਿਪੱਕ ਹੈ, ਪਰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਦੰਦੀ ਦੁਆਰਾ ਆਉਣ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ ਅਕਸਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੁਝ ਅਣਚਾਹੇ ਗੁਣਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਢਹਿ-ਢੇਰੀ ਕੋਨੇ ਅਤੇ ਬੁਰਰਾਂ ਨਾਲ ਛੱਡ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਬੁਰਜ਼ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ ਪੰਚਿੰਗ ਨੂੰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਤੀ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਭ ਤੋਂ ਢੁਕਵਾਂ ਲੇਟਰਲ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਅਤੇ ਟੂਲ ਓਵਰਲੈਪ ਲੱਭਣਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੈਚ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਟੈਸਟਿੰਗ ਦੇ ਕਈ ਦੌਰ ਤੋਂ ਬਾਅਦ। ਹੋਰ ਕੀ ਹੈ, ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ ਪੰਚਿੰਗ ਲੰਬੇ ਘੰਟਿਆਂ ਦੇ ਕੰਮ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਚਿਪਕਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਸਥਿਰਤਾ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਘਟੀਆ ਕੱਟ-ਆਫ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਜੋ ਆਖਿਰਕਾਰ ਘੱਟ ਬੈਟਰੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਸੁਰੱਖਿਆ ਖਤਰਿਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਪਾਵਰ ਬੈਟਰੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਛੁਪੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਅਕਸਰ ਹਰ 3-5 ਦਿਨਾਂ ਵਿੱਚ ਚਾਕੂ ਬਦਲਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੁਆਰਾ ਘੋਸ਼ਿਤ ਕੀਤੀ ਗਈ ਟੂਲ ਲਾਈਫ 7-10 ਦਿਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ 1 ਮਿਲੀਅਨ ਟੁਕੜੇ ਕੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਨੁਕਸਦਾਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਬੈਚਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਬੈਟਰੀ ਫੈਕਟਰੀ (ਬੈਚਾਂ ਵਿੱਚ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ), ਅਕਸਰ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਬਦਲ ਦੇਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਇਸ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਪਤਕਾਰਾਂ ਦੀ ਲਾਗਤ ਆਵੇਗੀ।
ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਪਰ ਦੱਸਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਵਾਹਨਾਂ ਦੀ ਰੇਂਜ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਬੈਟਰੀ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਬੈਟਰੀਆਂ ਦੀ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਸਖ਼ਤ ਮਿਹਨਤ ਕਰ ਰਹੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਸਰੋਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਸੈੱਲ ਦੀ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ, ਮੌਜੂਦਾ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਸੈੱਲ ਦੀ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਰਸਾਇਣਕ ਸਾਧਨਾਂ ਨੇ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਛੱਤ ਨੂੰ ਛੂਹਿਆ ਹੈ, ਸਿਰਫ ਕੰਪੈਕਸ਼ਨ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦੁਆਰਾ. ਲੇਖ ਨੂੰ ਕਰਨ ਲਈ ਦੋ ਦੇ ਖੰਭੇ ਦਾ ਟੁਕੜਾ. ਕੰਪੈਕਸ਼ਨ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਖੰਭੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਬਿਨਾਂ ਸ਼ੱਕ ਟੂਲ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਏਗਾ, ਜਿਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਟੂਲ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਦੁਬਾਰਾ ਛੋਟਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ।
ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਸੈੱਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਸੰਦਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਵੱਡਾ ਬਣਾਉਣਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਵੱਡੇ ਔਜ਼ਾਰ ਬਿਨਾਂ ਸ਼ੱਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਕਾਰਵਾਈ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਕਿਹਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਸਥਿਰ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਉੱਚ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਰੁਝਾਨ, ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਖੰਭੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੇ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਸੀਮਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਸ ਰਵਾਇਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ। ਵਿਕਾਸ
ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ ਪਿਕੋਸੇਕੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਹੱਲ
ਲੇਜ਼ਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਿਕਾਸ ਨੇ ਉਦਯੋਗਿਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਆਪਣੀ ਸਮਰੱਥਾ ਦਿਖਾਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ 3C ਉਦਯੋਗ ਨੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਲੇਜ਼ਰਾਂ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਪੋਲ ਕਟਿੰਗ ਲਈ ਨੈਨੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ਾਂ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਸਨ, ਪਰ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਕਿਉਂਕਿ ਨੈਨੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵੱਡੇ ਤਾਪ-ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਜ਼ੋਨ ਅਤੇ ਬੁਰਜ਼, ਜੋ ਬੈਟਰੀ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਸਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਲੇਖਕ ਦੀ ਖੋਜ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕੰਪਨੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਹੱਲ ਪ੍ਰਸਤਾਵਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਕੁਝ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ.
ਤਕਨੀਕੀ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਸੰਦਰਭ ਵਿੱਚ, ਪਿਕੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਆਪਣੀ ਬਹੁਤ ਹੀ ਤੰਗ ਪਲਸ ਚੌੜਾਈ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਕਰਨ ਲਈ ਆਪਣੀ ਉੱਚ ਉੱਚੀ ਸ਼ਕਤੀ 'ਤੇ ਭਰੋਸਾ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਹੈ। ਨੈਨੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰਾਂ ਨਾਲ ਥਰਮਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਉਲਟ, ਪਿਕੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਥਰਮਲ ਪ੍ਰਭਾਵਾਂ, ਬਿਨਾਂ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਮਣਕਿਆਂ ਅਤੇ ਸਾਫ਼-ਸੁਥਰੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਵਾਸ਼ਪ ਅਬੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਸੁਧਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਹਨ, ਜੋ ਨੈਨੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰਾਂ ਨਾਲ ਵੱਡੇ ਤਾਪ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਖੇਤਰਾਂ ਅਤੇ ਬੁਰਰਾਂ ਦੇ ਜਾਲ ਨੂੰ ਤੋੜਦੀਆਂ ਹਨ।
ਪਿਕੋਸੇਕੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੇ ਮੌਜੂਦਾ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਦਰਦ ਬਿੰਦੂਆਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਗੁਣਾਤਮਕ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਬੈਟਰੀ ਸੈੱਲ ਦੀ ਲਾਗਤ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਅਨੁਪਾਤ ਲਈ ਖਾਤਾ ਹੈ।
1. ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉਪਜ
ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਨਿਬਲਿੰਗ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕੋਨੇ ਨੁਕਸ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਡੀਬੱਗਿੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮਕੈਨੀਕਲ ਕਟਰ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਖਤਮ ਹੋ ਜਾਣਗੇ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਖੰਭਿਆਂ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ 'ਤੇ ਬਰਰ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਸੈੱਲਾਂ ਦੇ ਪੂਰੇ ਬੈਚ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਮੋਨੋਮਰ ਦੀ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਖੰਭੇ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਵਧੀ ਹੋਈ ਕੰਪੈਕਸ਼ਨ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਚਾਕੂ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਅੱਥਰੂ ਨੂੰ ਵੀ ਵਧਾਏਗੀ। 300 ਡਬਲਯੂ ਹਾਈ ਪਾਵਰ ਪਿਕੋਸਕੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਥਿਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ, ਭਾਵੇਂ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਏ ਬਿਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮੋਟਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
2. ਸਮੁੱਚੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ
ਸਿੱਧੀ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, 300W ਹਾਈ ਪਾਵਰ ਪਿਕੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਉਤਪਾਦਨ ਮਸ਼ੀਨ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀ ਘੰਟਾ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਉਸੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ ਕਿ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਨੂੰ ਹਰ ਤਿੰਨ ਤੋਂ ਪੰਜ ਦਿਨਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਾਰ ਚਾਕੂ ਬਦਲਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। , ਜੋ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਅਤੇ ਚਾਕੂ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੁੜ-ਕਮਿਸ਼ਨਿੰਗ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ, ਹਰੇਕ ਚਾਕੂ ਤਬਦੀਲੀ ਦਾ ਮਤਲਬ ਕਈ ਘੰਟਿਆਂ ਦਾ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਹੈ। ਆਲ-ਲੇਜ਼ਰ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਉਤਪਾਦਨ ਟੂਲ ਬਦਲਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੁੱਚੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।
3. ਲਚਕਤਾ
ਪਾਵਰ ਸੈੱਲ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਲਈ, ਇੱਕ ਲੈਮੀਨੇਟਿੰਗ ਲਾਈਨ ਅਕਸਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸੈੱਲ ਕਿਸਮਾਂ ਨੂੰ ਲੈ ਕੇ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਰ ਇੱਕ ਤਬਦੀਲੀ ਵਿੱਚ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਲਈ ਕੁਝ ਹੋਰ ਦਿਨ ਲੱਗਣਗੇ, ਅਤੇ ਇਹ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਕਿ ਕੁਝ ਸੈੱਲਾਂ ਵਿੱਚ ਕੋਨੇ ਪੰਚਿੰਗ ਲੋੜਾਂ ਹਨ, ਇਹ ਤਬਦੀਲੀ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਵਧਾਏਗਾ।
ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਲੇਜ਼ਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀ ਪਰੇਸ਼ਾਨੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਇੱਕ ਆਕਾਰ ਤਬਦੀਲੀ ਹੋਵੇ ਜਾਂ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ, ਲੇਜ਼ਰ "ਇਹ ਸਭ" ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਇੱਕ 590 ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ 960 ਜਾਂ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਇੱਕ 1200 ਉਤਪਾਦ ਨਾਲ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਚਾਕੂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਲੇਜ਼ਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਸਿਰਫ 1-2 ਵਾਧੂ ਆਪਟੀਕਲ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ। ਇਹ ਕਿਹਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ, ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਤਬਦੀਲੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਛੋਟੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਅਜ਼ਮਾਇਸ਼ਾਂ ਦੇ ਨਮੂਨੇ, ਲੇਜ਼ਰ ਫਾਇਦਿਆਂ ਦੀ ਲਚਕਤਾ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕੱਟਣ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਟੁੱਟ ਗਈ ਹੈ, ਬੈਟਰੀ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਾਰਾ ਸਮਾਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ .
4. ਘੱਟ ਸਮੁੱਚੀ ਲਾਗਤ
ਹਾਲਾਂਕਿ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਖੰਭਿਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਮੁੱਖ ਧਾਰਾ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਖਰੀਦ ਲਾਗਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਡਾਈ ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਮਰਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਰੱਖ-ਰਖਾਵ ਦੀਆਂ ਕਾਰਵਾਈਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਵੱਧ ਮੈਨ-ਘੰਟੇ ਖਰਚ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਪਿਕੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਹੱਲ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਹੋਰ ਖਪਤਯੋਗ ਵਸਤੂਆਂ ਅਤੇ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਫਾਲੋ-ਅਪ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਖਰਚੇ ਨਹੀਂ ਹਨ।
ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ, ਪਿਕੋਸਕਿੰਡ ਲੇਜ਼ਰ ਘੋਲ ਤੋਂ ਲਿਥੀਅਮ ਬੈਟਰੀ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਕੱਟਣ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦਾ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬਦਲਣ ਦੀ ਉਮੀਦ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੈਮੀਨੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਪ੍ਰਸਿੱਧੀ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਮੁੱਖ ਬਿੰਦੂਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ " ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਲਈ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਕਦਮ, ਲੈਮੀਨੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਕਦਮ"। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਨਵਾਂ ਉਤਪਾਦ ਅਜੇ ਵੀ ਉਦਯੋਗਿਕ ਤਸਦੀਕ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ, ਕੀ picosecond ਲੇਜ਼ਰ ਦੇ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਡਾਈ-ਕਟਿੰਗ ਹੱਲ ਨੂੰ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਬੈਟਰੀ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੁਆਰਾ ਮਾਨਤਾ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੀ picosecond ਲੇਜ਼ਰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਰਵਾਇਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਉਪਭੋਗਤਾਵਾਂ ਲਈ ਲਿਆਂਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਾਨੂੰ ਉਡੀਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵੇਖੀਏ.
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਸਤੰਬਰ-14-2022